System rozbioru mięsnego (SRM)

Prezentowana aplikacja służy do obsługi produkcji planowanej oraz jej nadzoru. Wygenerowane zlecenia produkcyjne realizowane są poprzez centralny system automatyki, który przez rozległe sieci rozproszone nadzoruje wszelkie urządzenia w linii. Wprowadzenie systemu identyfikacji (np. RFID) i oznakowanie środków transportu jak pojemniki umożliwia ich pełną kontrolę w poszczególnych węzłach linii produkcyjnej.

Synchronizowanie pracy urządzeń wagowych pozwala na wykonanie pełnego rozliczenia masowego oraz wygenerowanie odpowiednich dokumentów w formie raportu. System sterowania zapewnia automatyczną pracę poszczególnych nitek transportowych wraz z rozjazdami. Pojemniki brudne transportowane są do myjki tunelowej, po czym umyty pojemnik wprowadzany jest na stanowisko kontroli etykiety RFID. Pojemniki wadliwe są wyprowadzane z obiegu natomiast pozostałe pojemniki transportowane są do buforów. Zapełnione pojemniki transportowane są do punktu wagowego, gdzie uzupełniane są informacje systemowe oraz nadana jest informacja o docelowym miejscu przeznaczenia produktu. Na terminalu wyświetlane są informacje systemowe, kierunek ruchu, masa oraz plany produkcyjne (do wykonania oraz wykonywane). Wszelkie ważenia archiwizowane są w bazie danych, w której zainstalowane są moduły do wykonania różnorodnych analiz oraz eksportu danych do innych systemów. Na życzenie klienta możliwe jest wykonanie płynnego sterowania wydajnością systemu poprzez zmiany prędkości przenośników.

Linia przedstawiona na zdjęciach zamontowana jest w Zakładach Mięsnych w Sokołowie ma wydajność do 15 ton na godzinę. Jest w pełni zautomatyzowana - mycie, dzielenie zbiorników na poszczególne chłodnie, ważenie, zbiór pojemników z poszczególnych stołów jak i ich dostarczenie są procesami, które odbywają się automatycznie bez ingerencji człowieka.

Korzyści wynikające z zastosowania SRM

  • Mniejsza ilość osób obsługi oraz środków transportu
  • Automatyczne mycie pojemników
  • Automatyczny transport pojemników do miejsc przeznaczenia
  • Bufory pojemników nad stołami ( zaoszczędzenie miejsca na hali rozbioru )
  • Lepsza komunikacja logistyczna ( linie transportowe prowadzone są w sposób optymalny w stosunku do innych szlaków komunikacji )
  • Łatwiejsze zarządzanie produkcją poprzez zintegrowany system sterowania i rejestracji
  • Możliwość synchronizowania z pozostałymi węzłami technologicznymi
  • Możliwość zdalnej kontroli nad pracą systemu

Do oznaczania pojemników stosujemy dwie metody:

RFID (Radio Freguency Identification )

System kontroli przepływu towarów w oparciu o zdalny, poprzez fale radiowe, odczyt i zapis danych z wykorzystaniem specjalnych układów elektronicznych przytwierdzonych do nadzorowanych przedmiotów. Niekiedy nazywany jest radiowym kodem kreskowym. Zalety tej metody to duża odległość odczytu, trwałość i odporność na zabrudzenia czytnika czy też etykiety

Kody kreskowe

Popularność powyższej technologii znakowania oraz dostępność urządzeń dla jej obsługi ( skanery, drukarki, kolektory danych ) czynią z niej bardzo wygodny sposób znakowania przy niskich kosztach instalacji i serwisu. Zalety tej metody to łatwość tworzenia nowych etykiet i montażu etykiet.